Wäscheförderer

Wäscheförderer

Gewerbliche Wäschereien verarbeiten typischerweise über 500.000 lose Wäschestücke pro Woche. Um dies effizient zu erledigen, ist Automatisierung unerlässlich. Förderbänder bilden das Rückgrat automatisierter Transportsysteme in Wäschereien. Sie transportieren die einzelnen Wäschestücke zwischen den Annahmebereichen für Schmutzwäsche, durch die Reinigung und schließlich zur Verpackung und zum Versand an den Verbraucher.

Typische Förderbandanwendungen in Wäschereien sind:

• Sortieren schmutziger Wäsche
• Indexierende Stufenförderer zum Beladen von CBW-Waschmaschinen mit 50–100 kg Last
• Kuchenförderer
• Wäschesortierbänder und -plattformen
• Trocknerbeschickungswagen und Abtransportbänder
• Ein- und Auslaufbänder für Schrumpfverpackungsmaschinen

Anwendungen für Förderbänder in Wäschereien

Gewerbliche Wäschereien verarbeiten typischerweise über 500.000 lose Wäschestücke pro Woche. Um dies effizient zu erledigen, ist Automatisierung unerlässlich. Förderbänder bilden das Rückgrat automatisierter Transportsysteme in Wäschereien. Sie transportieren die einzelnen Wäschestücke zwischen den Schmutzwäsche-Eingangsbereichen, durch die Waschprozesse und weiter zur Verpackung und schließlich zum Versand der gereinigten Wäsche an den Verbraucher.

Im Wareneingang werden Bandförderer verwendet, um schmutzige Wäsche schnell von den Lieferwagen zu den Sortier- oder Waschbereichen zu transportieren. Je nach Wäscherei-Layout kann auch das Sortieren auf den Wareneingangsförderern erfolgen. Nach dem Waschen kann die saubere Wäsche zu einem „Kuchen“ gepresst werden, um überschüssiges Wasser zu entfernen. Anschließend werden die Förderer erneut verwendet, um den Kuchen in einen Sortierbereich oder direkt zu den Trocknern zu befördern. Nach dem Trocknen werden weitere Förderer verwendet, um die Wäsche zu den Bedienerteams zu transportieren, die die Mangel- und Faltmaschinenreihen beschicken.

Nach dem Bügeln und Falten kann die Wäsche auf einem letzten Förderband zur Versandabteilung transportiert werden, wo sie für die Rückgabe an den Verbraucher gelagert wird. Um die Effizienz der Wäscheförderbänder zu verbessern, werden häufig zusätzliche Fördergeräte wie Aufzüge, Hebezeuge und Verfahrwagen eingesetzt. Der Wäscheprozess kann über 120 Stunden pro Woche und 52 Wochen im Jahr laufen. Daher sind in jeder Phase zuverlässige, robuste und widerstandsfähige Geräte erforderlich. Hier zeichnen sich die Wäscheförderbänder von Amber aufgrund ihrer wäschereispezifischen Konstruktion aus.

Viele Wäschereien arbeiten an veralteten Standorten mit viel Altgeräten. Eine Herausforderung für die Automatisierung besteht darin, Platz für die Installation von Förderbändern zu finden. Alle Amber-Förderbänder werden für den individuellen Einsatzzweck entwickelt und gebaut und lassen sich daher durch Anpassung der Länge, Breite und Höhe des Bandes problemlos an die Anforderungen des Standorts anpassen.

Die in Wäschereien verarbeitete lose Wäsche stellt besondere Herausforderungen an die Automatisierung und insbesondere an Förderbänder dar, denen durch eine gute Konstruktion begegnet werden kann. Das Hängenbleiben der Wäsche entlang eines Förderbands ist das größte potenzielle Problem und muss durch glatte, durchgehende und möglichst lückenlose Innenflächen verhindert werden. Lücken, die sich in Laufrichtung verjüngen, sind unbedingt zu vermeiden, da sich die Wäsche darin verfangen und festklemmen kann.

Der Wäschetransport in einer Wäscherei erfolgt üblicherweise über mehrere miteinander verbundene Förderbänder. An den Kreuzungspunkten der Förderbänder kann es zu Staus oder Einklemmungen kommen, da die Wäsche von einem Förderband wegrollt und vom anderen aufgenommen wird. Um das Risiko eines Hängenbleibens an den Verbindungsstellen zwischen den Förderbändern zu verringern, sollte die Geschwindigkeit des Abtransportbandes deutlich höher sein als die des Zuführbandes. Dieser Geschwindigkeitsunterschied ist besonders wichtig bei Förderbändern, die ihre Ausrichtung von geneigt auf horizontal ändern, da die Wäsche dort in den Spalt zwischen den Rollen gerät.

Die Verwendung von Rollen mit kleinem Durchmesser, z. B. 60 mm, am Anfang und Ende von Förderbändern ist vorteilhaft, um die Größe des V-Abstands zwischen den Rollen zu verringern und so den Spalt zu verkleinern, über den die Wäsche beim Übergang von einem Förderband zum anderen springen muss. Das „Unterklappen“, bei dem die Wäsche am Förderband kleben bleibt und beginnt, dem Rücklaufband unter dem Förderband zu folgen, kann gelegentlich ein Problem sein. Dem kann man am besten begegnen, indem man die Reibung des Bandes möglichst reduziert, sodass sich die Wäsche leicht ablöst, oder, falls dies nicht möglich ist, indem man unter der Kopfrolle einen Sensor anbringt, der mit dem Not-Aus des Förderbands verbunden ist, um das Förderband zu stoppen, sobald ein Stück Wäsche versucht, sich entlang des Rücklaufbands zu bewegen.

Sicherheit ist von größter Bedeutung und erfordert häufig den Einsatz von Klemmschutzvorrichtungen am Anfang von Förderbändern. Diese Klemmschutzvorrichtungen können die Ursache für viele Wäschestaus und -klemmen sein, wenn sie nicht richtig konstruiert sind, d. h. möglichst nahe an der Walzenkrone platziert sind und den Belastungen gelegentlicher, unvermeidlicher Staus und der anschließenden Beseitigung standhalten. Wenn ein angetriebenes Förderband auf eine stationäre oder langsam bewegte Oberfläche wie einen Tisch oder eine Schwerkraftwalze entlädt, sind Klemmschutzvorrichtungen in der Regel ungeeignet und sollten durch andere Sicherheitssysteme wie elektrische Stoßleisten ersetzt werden, die mit dem Not-Aus-Schaltkreis des Förderbands verbunden sind.

Schutz an der Unterseite des Förderbandes für das Rückführband kann durch einen vollflächigen Unterschutz oder lokale Rollenabdeckungen erreicht werden; beide bieten ein akzeptables Maß an Sicherheit. Bei Förderbändern mit einer Bodenhöhe von weniger als 750 mm sind Rollenabdeckungen oft die bevorzugte Option, da sie eine wirtschaftliche Lösung darstellen, Flusen und andere Ablagerungen auf den Boden fallen lassen und so die Reinigung erleichtern, und die Wahrscheinlichkeit, dass Bediener das laufende Band berühren, gering ist. Förderbänder mit einer Bodenhöhe zwischen 750 mm und 2500 mm sind oft mit einem vollflächigen Unterschutz ausgestattet, hauptsächlich weil Bediener sich aus psychologischen Gründen nicht gerne neben einem laufenden Band aufhalten – selbst wenn die Fangstellen (Umführrollen) durch Abdeckungen ausreichend geschützt sind.

Bei Bandhöhen über 2500 mm werden fast immer Rollenabdeckungen verwendet, da der Kontakt des Bedieners mit dem laufenden Band unwahrscheinlich ist und die Kosten der ausschlaggebende Faktor sind. Darüber hinaus ermöglichen die Rollenabdeckungen dem Wartungspersonal eine einfache Überwachung des Bandzustands, da der größte Teil des Bandes sichtbar ist.