Fothergill Polycom – Fördersystem
Amber Install Overhead-Lösung für den Transport von Gummi
Fothergill Polycom Ltd (ehemals Ferguson Polycom Ltd) produziert und vertreibt Gummimischungen und gummibeschichtete Gewebe in einer maßgeschneiderten neuen Anlage in Oldham, Lancashire. Das Unternehmen ist der führende Nischenhersteller von kundenspezifischen und branchenüblichen schwarz gefüllten und farbigen Masterbatches und Mischungen in Form von Zuschnitten, Endlosplatten und schmalen Streifen. Diese finden Anwendung in einer Vielzahl von Branchen und Verfahren, darunter Formpressen, Spritzgießen, Kalandrieren, Beschichten und Extrudieren.
Fothergill Polycom Ltd verfügt über mehr als 4.000 Rezepturen und entwickelt kontinuierlich Compounds und Masterbatches nach kundenspezifischen Anforderungen und Industriestandards. Typische Anwendungen sind Formteile und Extrusionen im Automobilbereich, Dichtungen für den Einsatz mit Wasser und Gasen, Beschichtungen, Kalandrieren und gehärtete Folien. Sowohl natürliche als auch synthetische Polymere werden in den internen oder offenen Mischmühlen verarbeitet. Das Unternehmen ist flexibel genug, um auch Klein- und Einzelchargenanforderungen zu erfüllen, was sowohl für Entwicklungsarbeiten im kleinen Maßstab als auch für hochspezialisierte Compounds nützlich ist.
Im Rahmen seines laufenden Investitions- und kontinuierlichen Verbesserungsprogramms zog Fothergill Polycom Ltd in neue Räumlichkeiten in unmittelbarer Nähe um. Dabei wurde sichergestellt, dass der Standort für die Belegschaft nicht zu Unannehmlichkeiten führt und gleichzeitig die Nähe zum Straßennetz von Greater Manchester erhalten bleibt.
Amber wurde von Fothergill Polycom mit der Bitte um die Entwicklung einer Methode zum Transport von Gummi von den Mischern zu den Walzwerken in ihrem neuen Werk in der Drury Lane in Oldham beauftragt. Zuvor wurde hierfür ein Förderband verwendet. Dieses erwies sich jedoch als sehr ineffizient. Der Gummi neigte dazu, über die Kanten des Bandes zu fallen und den Boden zu berühren, was die Wahrscheinlichkeit einer Ausschussware aufgrund von Verunreinigungen erhöhte.
Die starke Neigung des bestehenden Förderbands führte zudem dazu, dass der Gummi dazu neigte, wieder auf das Band zurückzufallen, sodass Bediener regelmäßig eingreifen mussten, um den Transportprozess zu unterstützen. Durch den neuen Standort des Mischers war das Walzwerk sehr nah, und der Winkel zur Ablage des Gummis wäre am neuen Standort noch größer, was eine noch größere Herausforderung darstellte.
Ambers Aufgabe im Werk Drury Lane bestand darin, den Gummi von den Mischern zu den Walzwerken zu transportieren, ohne dass der Gummi den Boden berührt, ohne Verschwendung, ohne dass Bediener eingreifen müssen, um den Gummi zu den Walzen zu schieben, und gleichzeitig von beiden Seiten vollen Zugang zu den Walzen zu ermöglichen – und das alles auf wesentlich eingeschränkterem Raum.
Nach zahlreichen Ideen bestand die Lösung von Ambers Industries darin, eine Rennstrecke mit Standardkomponenten zu schaffen, die aus geraden Schienen, Kurven und Ketten sowie einem Rahmen zur Unterstützung eines Eimers besteht, der so konzipiert ist, dass er unter den Mischer passt, in dem sich der Gummi befindet.
Der Eimer wurde so konstruiert, dass er in horizontaler Position unter dem Mischer verbleibt und zum Beladen bereitsteht. Auch während des vertikalen Aufstiegs vor der Fixierung für den vertikalen Kippvorgang wird sichergestellt, dass der Gummi über die Walzwerke ausgeworfen wird. Der Eimer wurde außerdem mit Teflon beschichtet, um ein Anhaften des Gummis beim Entladen zu verhindern.