Johnston Sweepers – Hängeförderer
Johnston Sweepers entscheidet sich für Amber Conveyors
Johnston Sweepers produziert seit über 75 Jahren in Dorking, Surrey, Straßenkehrmaschinen und hat sich in dieser Zeit zu einem der Weltmarktführer für Straßenreinigungsfahrzeuge britischer Bauart entwickelt. Johnston exportiert über 70 % seiner Kehrmaschinenproduktion in über 80 Länder weltweit, wobei die Exporte jährlich steigen. Das Unternehmen zählt zu den Marktführern in seinem Produktbereich mit starken Positionen in Großbritannien, Nordamerika, Australien und dem Nahen Osten sowie in anderen kleineren Ländern weltweit.
Im Rahmen einer geplanten Strukturprüfung wurde am Standort Dorking ein neuer Fabrikflügel errichtet. Das 11 Millionen Pfund teure Projekt vereint alle drei britischen Produktionsstätten. Das neue Werk soll die modernste Kehrmaschinenproduktionsstätte Europas werden und verfügt über völlig neue Technologien und Fließbänder für maximale Effizienz und Qualität.
Als Teil dieser neuen Anlage wurde eine neue Endbearbeitungsanlage in Betrieb genommen, die Strahlkabinen, Lackierkabinen und die modernste Ausrüstung zum Lackieren umfasst, die alle über ein Hängefördersystem bedient werden.
Ein wichtiger Aspekt des neuen Handhabungssystems war die Möglichkeit, Kehrmaschinenaufbauten, die bis zu 2.000 kg wiegen konnten, problemlos zu be- und entladen und sie über eine Reihe von Weichenknotenpunkten manuell durch das System bewegen zu können.
Das von Amber vorgeschlagene Fördersystem war das ATFT500, bei dem jede Hauptlaststange mit vier Wagen verbunden war, die den Kehrmaschinenkörper trugen. Die Laststange wurde so entwickelt, dass die Hakenpositionen leicht verschoben werden konnten, um jedem Kehrmaschinenmodell gerecht zu werden.
Um die Manövrierfähigkeit innerhalb der Anlage zu testen, baute Amber in seinem Werk eine Teststrecke für unterschiedliche Lasten und lud das Projektteam von Johnston Sweepers ein, den Kraftaufwand zum Ziehen oder Schieben dieser Lasten bis zu 2000 kg zu testen. Dies gab Johnston Sweepers die nötige Sicherheit, um mit der Installation des neuen Systems fortzufahren.
Der vorgeschlagene Vorgang war relativ einfach. Der Kehrmaschinenkörper wurde über eine Abladestrecke auf das System geladen, wo die Schiene abgesenkt wurde, damit der Bediener die Einheit beladen konnte. Anschließend wurde der Kehrmaschinenkörper zum manuellen Strahlen in eine von zwei Strahlkabinen geschoben, bevor er über Weichen in eine von vier Lackierkabinen geschoben wurde.
Sobald der Lackier- und Trocknungsvorgang abgeschlossen war, wurde das Produkt über einen Entladeabschnitt nach der letzten Kabine entladen und der leere Wagensatz zurückgebracht, bereit für die Zufuhr eines neuen Produkts in das System.
„Ich war sehr zufrieden mit dem von Amber Industries installierten Fördersystem und mit der professionellen Art und Weise, wie sie sich während des gesamten Projekts verhalten haben“, sagte Amin Ferdowsian, Manufacturing Technology Manager bei Johnston Sweepers.
