Wäscheförderbänder
Gewerbliche Wäschereien verarbeiten typischerweise über 500.000 Wäschestücke pro Woche. Für einen effizienten Ablauf ist Automatisierung unerlässlich. Förderbänder bilden das Rückgrat automatisierter Transportsysteme in Wäschereien und befördern die einzelnen Wäschestücke von der Annahme der Schmutzwäsche über die verschiedenen Reinigungsprozesse bis hin zur Verpackung und dem Versand an den Kunden.
Typische Anwendungen von Förderbändern in Wäschereien sind:
- Schmutzwäsche sortieren
- Indexierbare Stufenförderer zum Beladen von CBW-Waschmaschinen mit 50-100 kg Ladungen
- Kuchenförderbänder
- Wäschesortierbänder und -plattformen
- Trocknerbeladung von Shuttlewagen und Förderbändern für die Mitnahme
- Ein- und Auslaufbänder für Schrumpfverpackungsmaschinen
Viele Wäschereien arbeiten auf etablierten Standorten mit umfangreicher, älterer Ausrüstung. Eine Herausforderung für die Automatisierung besteht darin, Platz für die Installation von Förderbändern zu finden. Alle Amber-Förderbänder werden individuell für den jeweiligen Einsatzbereich konzipiert und gefertigt und lassen sich daher durch die Anpassung von Länge, Breite und Höhe des Bandes problemlos an die jeweiligen Standortanforderungen anpassen.
- Pulverbeschichtete Betten aus Baustahl mit Edelstahl- oder pulverbeschichteten Blenden
- Glatte Innenflächen
- Spaltfreie Innenflächen
- Gesäumte Kanten an Gardinenblenden
- Durchlaufbänder
- Fingerschutzvorrichtungen befinden sich auf der Oberseite der Walze und sind robust
- Horizontale Förderbänder werden unmittelbar vor den Fallübergabepositionen bevorzugt.
- Erhöhen Sie die Förderbandgeschwindigkeit beim Wechsel von einem Band zum anderen.
- Keine Belastung oberhalb der Seitenwände von Gardinenblenden
- Die Fallhöhen zwischen den Förderbändern müssen mindestens der Höhe der Blende des Zuführförderers entsprechen.
Anwendungsbereiche für Förderbänder in Wäschereien
Gewerbliche Wäschereien verarbeiten typischerweise über 500.000 Wäschestücke pro Woche. Für einen effizienten Ablauf ist Automatisierung unerlässlich. Förderbänder bilden das Rückgrat automatisierter Transportsysteme in Wäschereien. Sie transportieren die einzelnen Wäschestücke von der Annahme der Schmutzwäsche über die verschiedenen Waschprozesse bis hin zur Verpackung und dem Versand der gereinigten Wäsche an den Kunden.
Die Warenannahme erfolgt über Förderbänder, die die Schmutzwäsche schnell von den Lieferwagen zu den Sortier- oder Waschbereichen transportieren. Je nach Wäschereilayout kann die Sortierung auch direkt auf den Warenannahmebändern stattfinden. Nach dem Waschen wird die saubere Wäsche zu einem Wäscheballen gepresst, um überschüssiges Wasser zu entfernen. Dieser Wäscheballen wird dann über Förderbänder zu einem Sortierbereich oder direkt zu den Trocknern transportiert. Nach dem Trocknen wird die Wäsche mithilfe weiterer Förderbänder zu den Wäschereimaschinen und Bügelmaschinen weitergeleitet.
Nach dem Bügeln und Falten wird die Wäsche auf einem letzten Förderband zur Versandabteilung transportiert, wo sie für die Rückgabe an den Nutzer zwischengelagert wird. Um die Effizienz der Wäscheförderbänder zu optimieren, kommen häufig weitere Fördermittel wie Aufzüge, Hebezeuge und Shuttle-Wagen zum Einsatz. Da der Wäschereiprozess über 120 Stunden pro Woche und 52 Wochen im Jahr läuft, sind in jeder Phase zuverlässige, robuste und langlebige Anlagen unerlässlich. Genau hier spielen die Wäscheförderbänder von Amber ihre Stärken aus, denn sie sind speziell für Wäschereien konzipiert.
Viele Wäschereien arbeiten auf etablierten Standorten mit umfangreicher, älterer Ausstattung. Eine Herausforderung bei der Automatisierung besteht darin, Platz für die Installation von Förderbändern zu finden. Alle Amber-Förderbänder werden individuell für den jeweiligen Einsatzbereich konzipiert und gefertigt und lassen sich daher durch die Anpassung von Länge, Breite und Höhe des Bandes problemlos an die jeweiligen Standortanforderungen anpassen.
Die in Wäschereien verarbeitete lose Wäsche stellt die Automatisierung, insbesondere Förderbänder, vor besondere Herausforderungen, denen durch eine gute Konstruktion begegnet werden kann. Das größte potenzielle Problem ist das Verhaken der Wäsche auf dem Förderband. Dem muss durch glatte, durchgehende und möglichst spaltfreie Innenflächen entgegengewirkt werden. Spalten, die sich in Förderrichtung verjüngen, sind unbedingt zu vermeiden, da sich die Wäsche dort mit Sicherheit verhakt und festklemmt.
Der Wäschetransport in einer Wäscherei erfolgt üblicherweise über mehrere miteinander verbundene Förderbänder. An den Verbindungsstellen der Förderbänder besteht die Gefahr, dass sich die Wäsche beim Abtransport vom einen Förderband zum nächsten verfängt. Um dies zu vermeiden, sollte die Geschwindigkeit des Abtransportförderers deutlich höher sein als die des Zufuhrförderers. Dieser Geschwindigkeitsunterschied ist besonders wichtig bei Förderbändern, die ihre Ausrichtung von geneigt zu horizontal ändern, da hier die Gefahr besteht, dass die Wäsche in den Spalt zwischen den Rollen gedrückt wird.
Der Einsatz von Rollen mit kleinem Durchmesser (z. B. 60 mm) am Anfang und Ende von Förderbändern verringert den V-förmigen Spalt zwischen den Rollen und somit die Überbrückungshöhe der Wäsche beim Wechsel von einem Förderband zum anderen. Das sogenannte „Einklemmen“, bei dem die Wäsche am Förderband hängen bleibt und dem Rücklaufband unter dem Förderband folgt, kann gelegentlich ein Problem darstellen. Dem kann am besten entgegengewirkt werden, indem die Reibung des Bandes möglichst reduziert wird, sodass sich die Wäsche leichter ablöst. Ist dies nicht möglich, kann ein Sensor unterhalb der Kopfrolle angebracht werden, der mit dem Not-Aus-Schalter des Förderbandes verbunden ist und dieses stoppt, sobald ein Wäschestück versucht, sich auf dem Rücklaufband zu bewegen.
Sicherheit hat oberste Priorität und erfordert häufig den Einsatz von Walzeneinzugsschutzvorrichtungen am Förderbandkopf. Diese Schutzvorrichtungen können jedoch häufig zu Leinenstaus und -verklemmungen führen, wenn sie nicht korrekt konstruiert sind. Dazu gehört, sie so nah wie möglich am Walzenkopf zu platzieren und robust genug zu sein, um den Belastungen gelegentlicher, unvermeidlicher Staus und der anschließenden Beseitigung standzuhalten. Wenn ein angetriebenes Förderband auf eine stationäre oder langsam bewegliche Fläche wie einen Tisch oder eine Schwerkraftwalze entlädt, sind Walzeneinzugsschutzvorrichtungen in der Regel ungeeignet und sollten durch andere Sicherheitssysteme, wie z. B. elektrische Druckschalter, die mit dem Not-Aus-Schalter des Förderers verbunden sind, ersetzt werden.
Der Schutz der Unterseite des Förderbandes für das Rücklaufband kann durch vollflächige Unterbodenschutzvorrichtungen oder lokale Rollenabdeckungen realisiert werden. Beide Varianten bieten ein akzeptables Sicherheitsniveau. Bei Förderbändern mit einer Höhe von unter 750 mm sind Rollenabdeckungen oft die bevorzugte Option, da sie eine wirtschaftliche Lösung darstellen, Flusen und andere Verunreinigungen zu Boden fallen lassen und so die Reinigung erleichtern. Zudem ist die Wahrscheinlichkeit, dass Bediener das Förderband berühren, gering. Förderbänder mit einer Höhe zwischen 750 mm und 2500 mm werden häufig mit vollflächigen Unterbodenschutzvorrichtungen ausgestattet, vor allem, weil Bediener sich psychologisch gesehen unwohl fühlen, wenn sie sich in der Nähe eines sich bewegenden Förderbandes aufhalten – selbst wenn die Fangstellen (Rücklaufrollen) durch Abdeckungen ausreichend geschützt sind.
Bei Förderbandhöhen über 2500 mm werden fast immer Rollenabdeckungen eingesetzt, da ein Kontakt des Bedieners mit dem Förderband unwahrscheinlich ist und die Kosten zum entscheidenden Faktor werden. Zudem ermöglichen die Rollenabdeckungen dem Wartungspersonal eine einfache Überwachung des Förderbandzustands, da der größte Teil des Förderbandes sichtbar ist.