Fothergill Polycom - Fördersystem
Amber Install Overhead-Lösung für bewegliche Gummi
Fothergill Polycom Ltd (ehemals Ferguson Polycom Ltd) produziert und vertreibt Gummimischungen und gummibeschichtete Gewebe in einer eigens dafür errichteten neuen Produktionsstätte in Oldham, Lancashire. Das Unternehmen ist führender Nischenanbieter von kundenspezifischen und branchenüblichen, schwarzgefüllten und farbigen Masterbatches und Mischungen in geschnittener und endloser Plattenform sowie als schmale Streifen. Diese Produkte finden Anwendung in einer Vielzahl von Branchen und Prozessen, darunter Formpressen, Spritzgießen, Kalandrieren, Beschichten und Extrudieren.
Fothergill Polycom Ltd. verfügt über mehr als 4.000 Rezepturen und entwickelt kontinuierlich Compounds und Masterbatches nach kundenspezifischen Anforderungen sowie Industriestandards. Typische Anwendungsbereiche sind Formteile und Extrusionen für die Automobilindustrie, Dichtungen für Wasser und Gase, Beschichtungen, Kalandrieren und gehärtete Folien. Sowohl natürliche als auch synthetische Polymere werden in den internen oder offenen Mischern des Unternehmens verarbeitet. Fothergill Polycom Ltd. bietet die Flexibilität, auch Kleinserien und Einzelchargen zu fertigen – ideal für Entwicklungsprojekte im kleinen Maßstab oder hochspezialisierte Compound-Anforderungen.
Im Rahmen ihres laufenden Investitions- und kontinuierlichen Verbesserungsprogramms zog Fothergill Polycom Ltd in neue Räumlichkeiten in unmittelbarer Nähe um, um sicherzustellen, dass der Standort die Belegschaft nicht beeinträchtigt und gleichzeitig weiterhin in unmittelbarer Nähe zum Straßennetz in Greater Manchester liegt.
Amber wurde von Fothergill Polycom beauftragt, ein Verfahren für den Transport von Gummi von den Mischern zu den Walzwerken in deren neuem Werk in der Drury Lane in Oldham zu entwickeln. Bisher wurde hierfür ein Förderband eingesetzt. Dieses erwies sich jedoch als sehr ineffizient. Der Gummi neigte dazu, über die Bandkanten zu fallen und den Boden zu berühren, was die Wahrscheinlichkeit von Ausschuss aufgrund von Verunreinigungen erhöhte.
Die steile Neigung des bestehenden Förderbandes führte dazu, dass der Gummi dazu neigte, zurückzufallen, sodass die Bediener regelmäßig eingreifen mussten, um den Transport zu unterstützen. Durch den neuen Standort des Mischers rückte das Walzwerk sehr nah heran, und der Winkel für die Gummiablage war am neuen Standort noch steiler, was eine deutlich größere Herausforderung darstellte.
Ambers Aufgabe im Werk Drury Lane bestand darin, den Gummi von den Mischern zu den Walzwerken zu transportieren, ohne dass der Gummi den Boden berührte, ohne dass es zu Verlusten kam, ohne dass die Bediener beim Schieben des Gummis zu den Walzen eingreifen mussten, und gleichzeitig den vollen Zugang zu den Walzen von beiden Seiten zu gewährleisten – und das alles auf einem viel beengteren Raum.
Nach zahlreichen Ideen bestand die Lösung von Ambers Industries darin, eine Schaltung zu entwickeln, die aus Standardkomponenten wie geraden Schienen, Kurven und Ketten besteht, sowie einem Rahmen zur Unterstützung eines Eimers, der unter den Mischer passt und das Gummi aufnehmen kann.
Der Behälter wurde so konstruiert, dass er sowohl während des vertikalen Aufstiegs vor der Fixierung für den Kippvorgang als auch während des Beladens horizontal unter dem Mischer verbleiben konnte, um sicherzustellen, dass das Gummimaterial über die Walzwerke ausgeworfen wurde. Zusätzlich wurde der Behälter mit Teflon beschichtet, um ein Anhaften des Gummis beim Auswerfen zu verhindern.