SEW Eurodrive - Hängeförderer
Automatisiertes Fördersystem für SEW Eurodrive
SEW Eurodrive ist weltweit als Marktführer im Antriebstechnikbereich anerkannt, mit Niederlassungen auf fünf Kontinenten und 14.000 Mitarbeitern. Als die Planung für das neue Werk in Normanton, West Yorkshire, anstand, erkannte SEW die Chance, ein automatisiertes Fördersystem für die neue Lackieranlage einzuführen und so die bestehenden Prozesse für die Antriebstechnik zu optimieren.
In enger Zusammenarbeit mit den Ingenieuren von SEW Eurodrive entwickelte Amber Industries Ltd eine schlüsselfertige Lösung und erhielt anschließend den Auftrag für das neue Fördersystem unter Verwendung unseres Standard-Hängeförderers Autotrack 500M Power & Free.
Die Vorgabe von Sew Eurodrive war, dass das Förderband alle Varianten von Getriebemotoreinheiten mit einem Gewicht von 15 kg bis 1000 kg verarbeiten können sollte. Diese Einheiten sollten an einem Ende der Fabrik verladen werden. Das System sollte die Möglichkeit bieten, Produkte vom regulären Tagesgeschäft und den farbigen Förderbändern abzukoppeln und über eine Schnellspur verfügen. Diese Schnellspur, die das normale Tagesgeschäft umgeht, ist für SEW von großer Bedeutung, da das Unternehmen großen Wert auf die Fähigkeit legt, Kunden auch dringende Lieferungen zu ermöglichen.
Zudem musste das Förderband die Möglichkeit bieten, das Produkt innerhalb der Spritzkabine und im Inspektionsbereich anzuheben und abzusenken und gleichzeitig dem Bediener die Drehung des Geräts während des Spritzvorgangs zu ermöglichen. Ein mehrstufiger Fallabschnitt im Inspektionsbereich erlaubte dem Bediener die gründliche Produktprüfung vor dem Weitertransport zu den entsprechenden Entladestationen.
Um alle SEW-Anforderungen zu erfüllen, wurde das System mit 2 Ladestationen ausgestattet, die jeweils über eine stationäre Wagenbaugruppe verfügen. Diese ermöglicht es dem Bediener, das Produkt an den Auflagepunkten der Wagenlaststange zu befestigen. Kleinere Produkte werden an einer der Dreheinheiten der Laststange aufgehängt, während größere Produkte am zentralen Drehpunkt aufgehängt werden.
Der Bediener an einer der beiden Verladestationen scannt das/die Produkt(e) und drückt dann an seinem Arbeitsplatz einen Knopf, der festlegt, ob der beladene Wagen in die normale Bearbeitung, die Farbsortierung oder die Schnellbearbeitung weitergeleitet werden soll.
Wenn der Wagen die Lagergleise erreicht, lenkt der Weichenschalter des Förderbandes den Wagen automatisch in das entsprechende Lagergleis um.
Ein Monitor in der Lackierkabine ermöglicht dem Bediener die Anzeige der laufenden Aufträge und die Auswahl der passenden Spur. Die Schnellspur umgeht den üblichen Arbeitsaufkommen und ermöglicht so die Lackierung der Anlage ohne Unterbrechung des regulären Geschäftsbetriebs.
Nachdem sich der Wagen in der Spritzkabine befindet, kann der Bediener den Fallabschnitt je nach Bedarf auf eine ergonomische Höhe absenken, um den Unterschieden in der Produktgröße Rechnung zu tragen und alle relevanten Aspekte des Produkts besprühen zu können, ohne den Bediener verlassen zu müssen.
Die Laststangenkonstruktion ermöglicht es, die Produkte während des Sprühvorgangs um 360 Grad zu drehen und anschließend zu fixieren, um die korrekte Produktausrichtung beizubehalten. Ein wesentlicher Vorteil des Fallbereichs besteht darin, dass das Absenken der Produkte im Vergleich zu einem herkömmlichen Förderband mit Hebe- und Senkmechanismus auf kleinem Raum erfolgen kann.
Nachdem der Lackiervorgang abgeschlossen ist und sich der Absenkmechanismus in der angehobenen und verriegelten Position befindet, drückt der Bediener erneut einen Knopf, der abermals festlegt, ob die Produktroute der des normalen Tagesgeschäfts entspricht oder ob die Wagenroute die „Schnellspur“ ist.
Der Wagen mit dem lackierten Produkt wird automatisch wieder in das System freigegeben und im Trockenofen für eine festgelegte Zeit und Temperatur getrocknet. Die Produkte werden anschließend automatisch gesammelt und nach Ablauf der Trocknungszeit aus dem Ofen entnommen.
Da die gesamte Lackieranlage in bestimmten Bereichen über automatisch öffnende Türen verfügt, müssen die elektronischen Steuerungen des Fördersystems mit diesen Elementen synchronisiert werden, um Kollisionen beim Öffnen und Schließen zu vermeiden.
Anschließend werden die Produkte in den Haupttrockenofen geleitet, wo sie erneut für eine andere festgelegte Zeit und Temperatur getrocknet werden.
Nach Verlassen des Hauptaushärtungsbereichs wird der mit dem getrockneten Produkt beladene Wagen automatisch entweder in die normale Produktionslinie umgeleitet oder auf die „Schnellspur“ geführt.
Produkte für den täglichen Bedarf werden in einen Lagerkreislauf geleitet und von dort weiter zur Inspektionsabwurfstation mit mehreren Höhen transportiert. Expressbestellungen (Fast Track) durchlaufen hingegen nicht den regulären Kreislauf, sondern werden direkt zur Inspektionsabwurfstation geleitet. Dort bleibt der beladene Wagen während der Inspektion stehen, sodass der Bediener die Produkte anheben, absenken und um 360 Grad drehen kann, um eine vollständige Prüfung zu gewährleisten.
Nach Abschluss der Inspektion entscheidet der Bediener, ob das Produkt zur Entladestation 1 oder 2 transportiert werden soll. Die geprüfte Einheit wird dann automatisch zum entsprechenden Entladeort geleitet. Nach dem Entladen werden die leeren Transportwagen zurück zu den Beladestationen transportiert. Dank modernster Elektronik ist das Fördersystem nahtlos in andere Anlagen und Geräte integriert und gewährleistet so den korrekten Produktfluss und die Einhaltung der vorgegebenen Zeitpläne. Auch die Bereiche, in denen Produkte über Laufstege transportiert werden, mussten berücksichtigt werden. Aus diesem Grund und aufgrund der Gewichte wurde bei Bedarf eine robuste, begehbare Unterseitenabdeckung angebracht.