Sandvik Lackwerk - Förderband
Förderband der Sandvik-Farbenanlage
Seit fast 150 Jahren steht der Name Sandvik für Qualität. Das Unternehmen erwirtschaftet jährlich 89 Milliarden SEK und beschäftigt weltweit 47.000 Mitarbeiter. Das Sandvik-Werk für Bau- und Bergbautechnik in Ballygawley, County Tyrone, ist heute das Kompetenzzentrum für die Herstellung mobiler Brech- und Siebanlagen, die weltweit in der Bergbau- und Steinbruchindustrie eingesetzt werden.
Mit der geplanten Erweiterung der bestehenden Produktionsstätte in Ballygawley erkannte Sandvik, dass der Bedarf an einer neuen Endbearbeitungsanlage besteht, die Strahlkabinen, Lackierkabinen, Öfen und ein automatisiertes Fördersystem umfassen sollte, um diesen Teil des Produktionsprozesses zu optimieren und der stetig steigenden Nachfrage nach Maschinen gerecht zu werden.
In enger Zusammenarbeit mit den Ingenieuren von Sandvik und anderen beteiligten Großauftragnehmern entwickelte Amber Industries Ltd eine schlüsselfertige Lösung und erhielt anschließend den Zuschlag für das neue Fördersystem unter Verwendung unseres Standard-Hängeförderers Autotrack 500M Power & Free.
Die Anforderungen
Die Vorgabe von Sandvik lautete, dass das Fördersystem alle Varianten von Brecher- und Siebkomponenten mit einem Gewicht von bis zu 3000 kg und einer Länge von ca. 8000 mm transportieren sollte. Eine Hauptanforderung an das Fördersystem war die einfache Be- und Entladung dieser langen und schweren Komponenten. Nach der sicheren Verladung sollten die Komponenten automatisch durch verschiedene Anlagenteile transportiert werden, wobei das System zeitweise stillstehen musste, während das Produkt in anderen Bereichen des Prozesses kontinuierlich transportiert wurde.
Um alle Anforderungen von Sandvik zu erfüllen, wurde das System mit zwei 9000 mm langen Fallsegmenten konstruiert, eines im Beladebereich und eines im Entladebereich. Die Beladestation verfügt über eine feststehende, leere Mitnehmerstange, die es dem Bediener ermöglicht, die Mitnehmerstange auf dem Fallsegmentwagen, der die Förderstrecke auf eine ergonomisch geeignete Beladehöhe absenkt.
Flugstab und Produkt werden dann von der schnelleren Lieferkette auf eine langsamere Prozesskette übertragen, wo das Produkt kontinuierlich mit einer vorgegebenen Steigung durch eine Grundierungskabine und anschließend durch einen Grünhärtungsofen für eine festgelegte Zeit und Temperatur transportiert wird.
Nach der Grünhärtung und dem Ablüften wird die Deckschicht in einer zweiten Pulverbeschichtungskabine aufgetragen, die ihrerseits für eine festgelegte Zeit bei einer Temperatur von 220 Grad Celsius im Haupthärteofen endgültig aushärtet.
Als Teil des Systems ist das Förderband mit einer Produktionsstoppeinrichtung ausgestattet, die über ein Ampelsignal verfügt, das anzeigt, ob das Förderband für Produktionszwecke oder als Notstopp angehalten wurde.
Diese Einrichtung ermöglicht es den Bedienern, das Prozessförderband anzuhalten, während das Zuführförderband (Schnellkette) weiterhin in Betrieb bleibt, wodurch die Entladevorgänge effektiv aufrechterhalten werden, ohne dass die gesamte Anlage stillgelegt werden muss.
Die Entladung der Produkte erfolgt, wie auch die Beladung, über ein zweites, 9000 mm langes Fallsegment. Dieses ermöglicht es den Bedienern, das stationäre, lackierte Produkt auf eine geeignete Entladehöhe abzusenken. Nach der Entnahme fährt die leere Mitnehmerstange wieder in die Ausgangsposition zurück und wird zum Belade-Fallsegment transportiert. An den Fallsegmenten sind Rückschlagklappen angebracht, um eine sichere Produktentnahme zu gewährleisten. Die Fallsegmente bieten den großen Vorteil, dass das Absenken der Produkte auf deutlich kleinerem Raum als bei herkömmlichen Förderbändern erfolgen kann. Die Möglichkeit, die stationäre Mitnehmerstange auf geeignete Be- und Entladehöhen abzusenken, erweist sich für die Bediener als vorteilhaft, da so Produkte unterschiedlicher Größe transportiert werden können.
Durch den Einsatz modernster Elektronik lässt sich das Fördersystem nahtlos in bestehende Anlagen integrieren und gewährleistet so den korrekten Produktfluss und die Einhaltung der vorgegebenen Zeitpläne. Die zentrale Steuerung verfügt über eine Fernzugriffsfunktion, die es den Softwareingenieuren von Amber Industries Ltd. ermöglicht, von unserem Produktionsstandort in Oldham, Lancashire, aus auf das System zuzugreifen.
