SANDVIK Lackieranlagen Fördersystem
Seit fast 150 Jahren steht der Name Sandvik wie ein Synonym für Qualität mit einem jährlichen Umsatz von 89 Milliarden SEK und 47.000 Mitarbeitern weltweit. Sandvik Construction and Mining Fabrik in Ballygawley, County Tyrone ist jetzt das Kompetenzzentrum für die Herstellung von mobilen Brech- und Siebanlagen, die weltweit in den Bergbau und Gewinnung von Stein Industrie zum Einsatz kommen.
Mit der geplanten Erweiterung der aktuellen Produktionsanlage in Ballygawley, erkannte Sandvik, dass es einen Bedarf für eine neue Finishing-Anlage war die Strahlkabinen, Lackierkabinen, Öfen und ein automatisiertes Transportsystem, umfassen würde, diesen Teil des Produktionsprozesses zu rationalisieren und zur Bewältigung des ständig steigenden Bedarfs an Maschinen.
In enger Zusammenarbeit mit den Ingenieuren von Sandvik und anderen damit verbundenen großen Unternehmern entwickelte Amber Industries Ltd eine schlüsselfertige Lösung und erhielt anschließend den Auftrag für das neue Fördersystem für unsere Standard Autotrack 500M Power & Free Hängebahn.
Die Anforderungen
Als Bedingung wurde von Sandvik vorgegeben, dass das Fördersystem alle Derivate des Brechers und Screening-Komponenten im Bereich von bis zu 3000 kg Gewicht und einer Länge von etwa 8000 mm zu handhaben hat. Eine wichtige Anforderung an das Fördersystem ist, dass das Be- und Entladen dieser langen und schweren Komponenten leicht zu benutzen sein muss und sicher automatisch transportiert werden durch verschiedene Anlagenteile und Ausrüstungen, zeitweise halten des Produkt, während in anderen Bereichen bei Prozessen das Produkt kontinuierlich bewegt werden muss.
Um alle Sandvik Anforderungen zu erfüllen, wurde das System mit zwei 9000mm langen Absenkstationen ausgestattet, eine an der Ladefläche und eine im Entladebereich. Die Ladestation, eine stationäre leeren Flugstangenanordnung in Position aufweist, die dem Bediener ermöglicht, den Produktträger nach unten auf Senkeinheits-Wagen zu senken, diese Senkeinheit wir in eine ergonomisch geeignete Ladehöhe gefahren.
Produktträger und Produkt werden dann von der sich schneller bewegenden Lieferkette auf einen sich langsamer bewegenden Prozesskette übertragen, wo das Produkt kontinuierlich mit einem gegebenen Abstand durch eine Grundierungs-Kabine fährt und dann durch einen Aushärteofen für einen festgelegten Zeitraum von Zeit und Temperatur. Nach dem Aushärten und Abkühlen, wird die Deckschicht dann durch eine zweite Pulverbeschichtungskabine aufgetragen, die wiederum bewegt sich durch den Haupt Aushärteofen für die endgültige Aushärtung bei einer Temperatur von 220 Grad Celsius für einen festgelegten Zeitraum.
Als Teil des Systems ist der Förderer mit einer Signal-Ampel ausgestattet, die signalisiert ob das System läuft, ein Abschnitt angehalten wurde oder ob die Not-Aus Einrichtung betätigt wurde. Eine Einheit ermöglicht dem Bediener die Prozesskette zu stoppen, während immer noch die Hauptkette (schnelle Kette) ermöglicht, die anderen Produktträger im System zu den nächsten Stationen zu transportieren, ohne dass das komplette System gestoppt werden muss.
Das Entladen des Produkts wird wie das Laden über eine zweite 9000mm lange Hebe-/Senkeinheit durchgeführt, so dass die Betreiber stationär die fertig lackierten Produkte auf eine geeignete Abladehöhe senken können, nach der Entnahme des Produkts, der leere Warenträger wir wieder hochgefahren an seine Topposition, dort angekommen wir mit Hilfe des Produktrahmens überprüft und sichergestellt, ob das Produkt entfernt wurde. Mit diese Hebe-/Senkeinheit wir die Produktsenkung innerhalb eines kleinen Raumes erreicht, im Vergleich zu einem herkömmlichen Förderer mit Steigungen und Gefällen. Die Tatsache, dass die Station mit den Warenträger auf eine geeignete Höhe gefahren werden, wird das Entladen und Beladen von Produkten für den Maschinenführer zur Entlastung und kann an individuellen Produktgrößen angepasst werden.
Elektronikkomponenten die dem neuesten Stand der Technik entsprechen wurden verwendet um die Integration des Fördersystems zu ermöglichen und mit anderen Anlagenkomponenten die richtige Produktbewegung und Timing zu koordinieren und bei Bedarf zu ändern. Die Haupt-Steuerung ist mit einer Fernwartungs-Funktion ausgerüstet um Amber Industries Ltd Software-Ingenieure zu ermöglichen auf das System der Produktionsanlage von Oldham, Lanc aus zuzugreifen.