Amber Installiert Überkopf-Lösung um Gummi zu fördern
Fothergill Polycom Ltd (vormals Ferguson Polycom Ltd) produziert und liefert Gummimischungen und gummierte Gewebe aus einer speziell entwickelten neuen Anlage in Oldham, Lancashire. Sie sind der führende Nischenhersteller von kundenspezifischen und Standard-schwarz gefüllt und farbige Stapel und Vermischungen in Schnitt und kontinuierliche Blattform und schmalen Streifen. Diese werden in einer Vielzahl von Industrien und Prozessen, einschließlich Kompression und Spritzguß, Kalandrieren, Beschichten und Extrusion verwendet.
Fothergill Polycom Ltd verfügt über mehr als 4.000 Mischungen in ihrem Sortiment und entwickelt stets neue Verbindungen und Stapel für kundenspezifische Anforderungen mit ihren hohen Industriestandards. Typische Anwendungen sind Automobil-Formteile und Extrusionen, Dichtungen für die Verwendung mit Wasser und Gasen, Beschichtungen, Kalandrieren und gehärteten Folien. Sowohl natürliche als auch synthetische Polymere werden durch ihre offenen oder geschlossenen Mühlen-Mischer verarbeitet, und sie haben die Flexibilität, auch kleinere und einzelne Chargen zu produzieren, nützlich für kleine Entwicklungsarbeiten oder hochspezialisierte Anforderungen an Mischungen zu bieten.
As part of its on-going programme of investment and continuous improvement, Fothergill Polycom Ltd relocated to new premises just a short distance away, ensuring the location did not inconvenience the workforce, as well as remaining adjacent to the road network in Greater Manchester.
Als Teil ihres laufenden Investitionsprogramms und der kontinuierlichen Verbesserung, Fothergill Polycom Ltd hat nur in kurzer Entfernung neue Räumlichkeiten angelegt, um an diesem Standort zu gewährleisten keine Unannehmlichkeiten zu verursachen, so liegen die Räumlichkeiten ebenfalls direkt in Greater Manchester nebeneinander.
Amber wurde von Fothergill Polycom aufgefordert, ein Verfahren zur Verfügung zu stellen um Gummi von den Mischern zu den Walzwerken an ihrem neuen Standort in Drury Lane, Oldham zu transportieren. Zuvor wurde hierzu ein Bandförderer genutzt. Dies hatte jedoch sich als sehr ineffizient erwiesen. Der Kautschuk hatte die Tendenz, über die Kanten des Bandes zu fallen und den Boden zu berühren, was die Möglichkeit einer Reaktion durch Kontamination erhöht.
Die steile Neigung des bestehenden Bandförderers bedeutete auch, dass der Gummi dazu neigt zurück in den Gürtel zu fallen, sodass die Arbeiter in regelmäßigen Abständen eingreifen mussten um dem Transportprozess zu helfen. Der neue Standort des Mischers hatte dazu geführt, dass das Walzwerk ganz nahe stand und der Winkel, um den Gummi zu deponieren wäre sogar noch größer gewesen, was nun eine weitere Herausforderung ergab.
Amber’s Aufgabe war es nun an der Drury Lane Anlage, das Gummi von den Mischern zu den Walzwerken zu transportieren, ohne dass der Gummi den Boden berührt, ohne Streuverluste, ohne Arbeiter, die zuvor verhinderten, dass der Gummi aus der Bahn fällt und zugleich voller Zugang zu den Rollen von beiden Seiten besteht und das alle in einem wesentlich eingeschränkteren Raum.
Nach zahlreichen Ideen, war Ambers Industries Lösung, eine Kombination unter Verwendung von Standard-Komponenten mit einem Rahmen der einen Behälter trägt, bestehend aus einer geraden Bahn, Bögen und einer Kette, die zusammen wurden um unter den Mixer zu passen.
Der Behälter wurde entwickelt, dass er in der horizontalen Position immer aufrecht gehalten wir und wenn der Mischer bereit für die Befüllung ist, diesen an der senkrechten Bahn kippt und den Inhalt in den Mischer schüttet. Der Eimer wurde an der Innenseite mit Teflon beschichtet um das kleben bleiben der Material beim abkippen zu verhindern.
