Automatische Förderanlage für SEW Eurodrive

SEW Eurodrive ist weltweit als Marktführer in der Antriebstechnik anerkannt vertreten in fünf Kontinenten und beschäftigt 14.000 Menschen. Als ihre neue Produktionsanlage in Normanton, West Yorkshire in Planung war, erkannte SEW dies als eine Gelegenheit, ein automatisiertes Transportsystem einzuführen, um die neue Lackieranlage zu versorgen, die das bestehende Verfahren ihrer Palette von Antriebstechnik rationalisieren würde.

In enger Zusammenarbeit mit den Ingenieuren bei SEW Eurodrive, Amber Industries Ltd entwickelt eine schlüsselfertige Lösung und erhielt anschließend den Auftrag für das neue Fördersystem, unser Standard Autotrack 500M Power & Free Hängebahn zu nutzen.

Die Vorgabe von Sew-Eurodrive war, dass der Förderer alle Derivate von Getriebemotoreinheiten von 15 kg bis hin zu 1000 kg handhaben musste, an einem Ende des Werkes wird das System mit Getriebemotoren beladen, des Weiteren muss es die Fähigkeit besitzen neben dem Tagesgeschäft auch Produkte mit höherer Priorität an ihnen vorbei zu lenken in einem sogenannten „Fast-Track" Spur. Die Fast-Track-Spur, ist sehr wichtig für SEW und ihr Tagesgeschäft, da Sie Ihren Kunden somit diesen Service einer extra schnellen Produktion und Lieferung anbieten können.

Es gab auch die Anforderung an das Transportsystem innerhalb der Spritzkabine das Anhebens und Absenkens des Produktes zu ermöglichen, um im Inspektionsbereich und Prozessbereich es dem Bediener zu erlaubt, die Einheit währenddessen zu drehen. Eine individuelle Hebe- / Senkeinrichtung im Inspektionsbereich erlaubt dem Bediener das Produkt gründlich vor dem Abfertigen an die entsprechenden Entladestationen zu inspizieren.

Um alle SEW Anforderungen zu erreichen, wurde das System mit zwei Ladestationen mit jeweils einem stationären Wagen mit Montage Position, dass dem Bediener erlauben würde, das Produkt auf den Wagen Laststange Stützpunkten zu befestigen, kleinere Produkte von jedem der aufgehängt ist, Dreheinheiten an der Laststange, während größere Produkt würde von dem zentralen Drehpunkt ausgesetzt werden.

Der Bediener an einem der beiden Laststationen scannt das Produkt und drückt dann einen Knopf an seinem Arbeitsplatz, bestimmt den geladenen Wagen ob er als normalen Produkt, Farbe oder Fast Track geroutet wird. Wenn der Wagen zu den Lagerspuren kommt, lenkt das Fördersystem automatisch den Wagen in die entsprechende Speicherbahn.

Mit dem Wagen nun in der Lackierkabine, kann der Bediener Hebe- /Senkeinrichtung herablassen auf eine ergonomische Höhe die erforderlich aufgrund der Unterschiede in der Produktgröße, während alle relevanten Aspekte des Produkts zu sprühen stationär verbleibt.

Die Laststangenanordnung wurde so ausgelegt, dass die Produkte über 360 Grad während des Sprühvorgangs gedreht und anschließend verriegelt werden können. Ein wesentlicher Vorteil der Hebe-/Senkeinheit ist, dass das Produkt im Vergleich zu herkömmlichen Fördersystemen nur sehr wenig Platz benötigt um die Höhe eines Produktes zu ändern.

Da der Farbspritzprozess nun abgeschlossen ist und die Senkeinrichtung in der angehobenen und verriegelten Position sitzt, drückt der Bediener wieder eine Taste, nun verlässt das Produkt diesen Prozessbereich und wird automatisch wieder auf seinen vorprogrammierten Weg geschickt, normale Spur oder eben „Fasttrack-Spur“. Das Trolley-Set, das besprüht wurde wird automatisch wieder in das System freigegeben, wo es in den Trockenofen für einen festgelegten Zeitraum und Temperatur trocknet. Produkte werden dann automatisch angesammelt und aus dem Trockner freigesetzt, sobald sie in den Ofen für die zugewiesene Zeit gewesen.

Da die gesamte Lackieranlage automatische Türen innerhalb bestimmter Teile der Anlage hat, müssen die elektronischen Steuerungen mit dem Fördersystem und dessen Elementen synchronisiert werden, um beim Öffnen und Schließen Zusammenstöße zu vermeiden.

Das Produkt wird dann zum Haupttrocknen aus dem Ofen geleitet, wo es wieder in den Ofen angesammelt wird für eine weitere unterschiedliche vereinbarte Zeit und Temperatur. Nach dem Verlassen des Haupt-Aushärteofens wird der Wagen komplett mit getrocknetem Produkt dann automatisch umgeleitet entweder in das normale Geschäftsfeld oder auf die "Überholspur".

Produkte, die für das Tagesgeschäft gedacht sind werden in eine Speicherschleife umgeleitet, von dort werden sie wiederum weitergeleitet werden an verschiedene Inspektionsstellen, wieder wird stationär für den Prüfprozess dem Bediener ermöglicht, mit Drehen, Heben und Senken des Produkts die vollständige Kontrolle über 360.

Nach Abschluss der Prüfung bestimmt der Bediener, wann das Produkt zum entladen zu Station 1 oder 2 transportiert werden soll. Nun wird die geprüfte Einheit automatisch an die Entnahmestation geleitet. Nach dem Entladen werden die leeren Wagen-Sets zurück zu den Ladestationen geleitet. Dank der Verwendung von Elektronikkomponenten, die dem neusten Stand der Technik entsprechen, ist die Integration des Fördersystems in andere Anlagen möglich, da Produktbewegung und Timings zu gewährleisten sind. Des Weiteren mussten auch Hürden überwunden werden, wie z.B. sicheres passieren über Laufstegen, da schwere und teilweise sehr große Produkte transportiert werden, mussten Sicherheits-Fangeinrichtungen für schwere Lasten installiert werden.